Tre storie accomunate dall’aver risposto in modo virtuoso all’emergenza mascherine, mettendo in campo competenze, tecnologie, organizzazione e spirito di squadra. Una linea di produzione automatica e digitale per 80 mascherine al minuto nel competence center CIM 4.0; il progetto #Ricuciamo ne farà 800mila al giorno e 2.500 lo stabilimento delle pompe diesel di Bosch a Bari per il fabbisogno interno.
Produrre mascherine per una causa più grande si sta rilevando una palestra per mettere insieme competenze, unità produttive e pezzi di filiera che colgono l’occasione per fare sistema. Ne abbiamo parlato su Industrie 4.0 a maggio, “In viaggio nell’Italia che resiste e fa rete”, con i casi Santini di Bergamo, De Lama di Pavia, Miroglio, Lamborghini e Ferrari-Fca.
Ora l’avventura continua, anche in contesti molto distanti tra loro, che dimostrano come si possa rispondere al cambiamento in modo resiliente e veloce, mettendo a fattor comune saperi, tecnologie e capacità organizzativa.
In questa puntata raccontiamo della linea di produzione automatica e digitale per mascherine realizzata dal competence center CIM 4.0, insieme con Tecnocad, Nicma Group e Icre; del progetto #Ricuciamo con la cordata del Ministero della Giustizia e Commissario Straordinario per l’emergenza Covid-19 Domenico Arcuri, Boston Consulting Group, FCA - Comau, ItaliaCamp e Manpower e, infine, dell’iniziativa dello stabilimento Tecnologie per il Diesel di Bosch a Bari.
CIM 4.0: una linea automatica e digitale replicabile in altre imprese
Pensa e realizza in modo sistemico il competence center CIM 4.0, costituito da Politecnico e Università di Torino e 23 partner industriali. In un momento critico per le imprese e per l’intero sistema produttivo, non solo ha combinato i suoi asset, quelli dei suoi partner e di PMI innovative, ma ha saputo andare oltre, chiedendosi come mettere a disposizione di altre aziende italiane il concept stesso della linea pilota automatica e digitalizzata realizzata per produrre mascherine chirurgiche.
Il risultato è una linea basata su sistemi modulari che minimizzano i costi specifici d’investimento e che prevede una componentistica “aperta” per consentire miglioramenti hardware e software e testing di soluzioni innovative 4.0, compresi materiali sempre più ecosostenibili. Basata su una filiera di conoscenza e fornitura tutta italiana, la linea pilota è in grado di realizzare 80 pezzi al minuto e può essere a ciclo continuo.
Tutto questo è stato possibile grazie alla collaborazione fattiva dei consorziati CIM 4.0 e di pmi innovative: Tecnocad, attiva nella progettazione e responsabile della produzione; Nicma Group, che gestisce vendita e distribuzione di dispositivi di protezione individuale, che si occuperà della diffusione delle mascherine, e Icre, attiva da oltre 50 anni nell’installazione e nell'automazione di linee produttive, che sta già operando per replicare l’iniziativa.
E nulla è stato lasciato al caso, dalla scelta dei fornitori delle materie prime, aziende rigorosamente italiane individuate grazie allo scouting di CIM 4.0 e del Politecnico di Torino, e successivamente portata avanti da Tecnocad, alla produzione e certificazione del prodotto; dalla distribuzione delle mascherine alla gestione del fine vita e riciclo dei materiali.
«Il nostro obiettivo», spiega Enrico Pisino, Ceo di CIM 4.0, «è quello di mettere al servizio del Paese e ovviamente della Regione in cui operiamo le competenze e le metodologie 4.0 finalizzate al trasferimento tecnologico. Questa è la strategia che abbiamo seguito per realizzare anche questa linea pilota: un processo di produzione industriale tradizionale reso digitale e smart, grazie al contributo nostro e di importanti partner industriali, finalizzato a produrre in Italia un bene necessario a contrastare la diffusione del virus.
Una dimostrazione concreta e tempestiva di come la competenza, la tecnologia, il gioco di squadra e un approccio sistemico possano consentire operazioni sinergiche e allo stesso tempo funzionali ai bisogni reali della collettività e allo sviluppo economico delle filiere produttive».
Ciò che rende questa linea per mascherine chirurgiche per le imprese e la comunità realmente 4.0 sono i principi del World Class Manufacturing su cui è basata, che garantiscono massima produttività, totale sicurezza ed ergonomia dei lavoratori e minimizzazione di scarti e consumi energetici; il monitoraggio real-time e il controllo remoto del processo produttivo per garantire la massima efficienza di produzione possibile e individuare tempestivamente anomalie, anche grazie a logiche di manutenzione predittiva finalizzate a minimizzare i fermi macchina; realizzazione del Digital Twin della linea per poter simulare le attività operative e di taratura e consentire di ottimizzare i Kpi di produzione. Insomma, il CIM 4.0 si porta avanti, in attesa della partenza effettiva delle altre linee pilota, come l’additive manufacturing, ritardate dal lockdown di questi mesi.
#Ricuciamo, il progetto che coinvolge industria, consulenza, formazione, recruiting e Ministero di Giustizia
Le mascherine si iniziano a produrre anche in carcere. Entro fine giugno sono in arrivo 8 macchine industriali a Bollate, Rebibbia e Salerno, di cui due già materialmente installate al penitenziario di Bollate. Sono 320 i detenuti che saranno formati e supervisionati da tutor dedicati per operare sulle macchine. Nei tre istituti penitenziari saranno realizzate vere e proprie unità produttive organizzate e gestite secondo i migliori standard di efficienza industriale, nella fase di avvio con una produzione di 400.000 mascherine chirurgiche al giorno e, a pieno regime, 800mila al giorno.
Il progetto ha una forte valenza di inclusione lavorativa dei detenuti, ma anche di collaborazione tra i soggetti di un complesso ecosistema in un momento di reale emergenza in cui i penitenziari necessitano, come tutte le altre comunità, di dispositivi di protezione individuale per i detenuti e il personale. L’eccedenza verrà utilizzata dal Commissario Straordinario per la distribuzione sul territorio nazionale.
«La sfida che tutti ci siamo trovati ad affrontare ha richiesto la virtuosa integrazione delle migliori capacità di pubblico e privato: un’unione che ha visto amalgamarsi competenze provenienti da diversi settori industriali, abilità di progettazione e pianificazione con la visione e l’orientamento all’azione necessarie per dare concretezza all’iniziativa», commenta Stefano Cazzaniga, partner e director di Boston Consulting Group.
FCA con la divisione Manufacturing Emea, attiva in numerosi progetti per contrastare la pandemia degli ultimi mesi, con la controllata Comau, si occupa dell’installazione dei macchinari negli istituti penitenziari, dell’ingegnerizzazione e della gestione dei cicli produttivi fino al trasferimento delle competenze alla gestione penitenziaria.
La società di consulenza BCG ha supportato la task force coordinata dal Commissario Straordinario per l’emergenza Covid-19, Domenico Arcuri, dal Ministero della Giustizia e dal Dap nella strutturazione del modello operativo della realtà produttiva: scouting e analisi delle tecnologie/macchinari, definizione dei layout dei siti produttivi e dei flussi di materiale, scouting e identificazione dei possibili fornitori di materiali, orchestrazione complessiva di tutti i player e partner coinvolti nell’iniziativa.
ItaliaCamp, promotore del progetto, supporta i partner nelle attività di formazione del personale coinvolto, nella comunicazione e nella valutazione dell’impatto sociale ed economico generato dal progetto Manpower, specializzata in recruiting e gestione delle risorse umane, si occuperà di reclutare, selezionare, formare e assumere con contratti di somministrazione i tutor esterni al progetto.
Bosch: mascherine nel plant delle pompe per il diesel
Nello stabilimento Tecnologie per il diesel di Bosch a Bari, l’esperienza di questi mesi ha visto una grande collaborazione tra tecnici, operatori e manager riuniti in un team di crisi per adattare la fabbrica alle misure di sicurezza anti-Covid e poter riaprire a metà aprile. Dall’idea di eliminare le porte per ridurre le superficie di contatto al caffè all’aperto fino ad attaccapanni montati in reparto per sopperire alla chiusura degli spogliatoi. Proposte e soluzioni venute dal campo, come l’idea di autoprodurre le mascherine necessarie al fabbisogno interno.
Così oggi sei operatori sono distaccati su un macchinario modificato per produrre i dispositivi di protezione individuale, utilizzando un tessuto selezionato e acquistato centralmente dalla casa madre che lo distribuisce ai diversi stabilimenti che si sono attivati sulla produzione di mascherine.
«“Tecnologia per la vita” è il motto che caratterizza Bosch in tutti i suoi rami di attività e aver avviato una linea per la produzione di mascherine nel sito di Bari ne è in fondo una dimostrazione. Quello che voglio sottolineare di questa esperienza è soprattutto l’aspetto umano: l’iniziativa delle nostre persone che, in pieno lockdown, hanno dimostrato con chiarezza di intenti e tanta determinazione di voler reagire e offrire il proprio contributo alla gestione di una situazione complessa e imprevedibile. Questo il vero valore aggiunto», commenta Fabio Giuliani, General Manager Bosch Italy & Greece.
