Localizzata a Cavarzere, in provincia di Venezia, Turatti progetta e produce macchinari e linee complete per l’industria alimentare, investendo annualmente il 15% del proprio fatturato in R&D ed esportando l’82% dei propri macchinari. L'azienda ha realizzato un impianto pilota per il lavaggio di insalata per un’importante multinazionale operante nel settore del fresh food, che ha poi impegnato Turatti in un progetto di altri otto impianti dislocati in tre diverse sedi della multinazionale, entrati a pieno regime produttivo tra il 2012 e il 2013. E’ stato proposto un sistema innovativo brevettato Turatti per lavaggio e trattamento in continuo mediante trasporto dell’acqua e dell’alimento in tubazione, basato su shock termico (da +60 °C a +3 °C) a garanzia di maggiore sicurezza di lavaggio e minore carica batterica. Il cliente aveva la necessità di monitorare costantemente bontà dell’acqua (pH), carica batterica e temperatura, regolando di volta in volta il processo per non alterare le proprietà dell’alimento e al tempo stesso mantenere ritmi di lavorazione elevati, pari a 5 tonnellate all’ora. La soluzione doveva quindi escludere brusche variazioni di livello, flusso, pressione o temperatura, anche minime, di 0,1-0,2 °C e permettere di gestire la strumentazione di processo e le valvole presenti in campo in modo integrato e direttamente interconnesso ai controllori di automazione.
Per conciliare al meglio queste esigenze Turatti ha scelto la piattaforma PlantPAx di Rockwell Automation, per fornire al cliente una soluzione integrata per controllo di processo, sicurezza, connettività e gestione della strumentazione di processo, interamente basata su Ethernet/IP. Per ognuno degli otto impianti è stato previsto un Pac con funzionalità di sicurezza e quattro pannelli Hmi su un’unica rete Ethernet/IP in architettura ad anello. A Ethernet/IP sono collegati 12 flussimetri Promag 53 di Endress+Hauser e quattro valvole EX260 di SMC, a loro volta interconnessi in rete a stella Ethernet/IP. La connessione tra strumentazione, Hmi e controllore si basa su una soluzione di connettività integrata della piattaforma PlantPAx che include anche cinque switch unmanaged, quattro switch embedded e moduli I/O con schede Ethernet a due porte, con I/O standard e I/O safety. Completano la soluzione 14 inverter per la gestione di nastri e ventilatori e controllo delle pompe da 11 kW di ricircolo e spinta dell’acqua e dell’insalata. I pannelli Hmi integrano il software FactoryTalk View ME per il monitoraggio e la supervisione locale dei parametri di processo (temperatura, pressione, portata, pHe per la condivisione di dati di monitoraggio e diagnostica in remoto, tramite web browser. Per la programmazione della piattaforma PlantPAx è stato utilizzato l’ambiente di sviluppo RSLogix 5000.
Scegliere PlantPAx ha significato snellire i tempi di realizzazione degli impianti. Il software integrato RSLogix 5000 ha permesso di ottimizzare i tempi di programmazione e configurazione di I/O, strumentazione, logica e safety, e quelli d’installazione in campo. Turatti ha consegnato al cliente impianti di lavaggio dotati di una soluzione di controllo basata su un unico backbone Ethernet/IP per Hmi, logica, sicurezza, pneumatica, strumentazione di processo, che ha conferito una maggiore sicurezza complessiva a livello operativo e ha garantito un collegamento diretto tra i dispositivi in campo e quelli di controllo e supervisione, con la possibilità di trasmissione dati in real-time. La comunicazione tramite rete Ethernet/IP in architettura ad anello minimizza il rischio di interruzioni nella trasmissione dei segnali e favorisce maggiore continuità delle funzioni di controllo e di safety. Grazie al controllo multi-loop e alla regolazione automatica dei parametri principali di processo offerti da PlantPAx il cliente può tenere sotto controllo costi operativi e qualità del prodotto, oltre ad avere a disposizione un sofisticato sistema di diagnostica, gestione allarmi e accesso da remoto ai dati dell’impianto.
