Per la prima volta in Italia, all’autodromo di Monza Enzo Ferrari, Hexagon Live 2024, l'appuntamento dedicato all’Innovazione Sostenibile e alla Trasformazione Digitale, ha coinvolto 350 manager che hanno avuto la possibilità di confrontarsi per scoprire come sia possibile dare valore ai dati digitali per semplificare la complessità, estrarre, analizzare, visualizzare e comunicare informazioni in modo efficace.
I massimi esperti di Hexagon, insieme a importanti specialisti del mondo industriale, hanno esplorato le potenzialità e le soluzioni innovative che la tecnologia Hexagon offre per sfruttare appieno il potenziale dei dati e creare un mondo più intelligente, equo e sostenibile.
L'importanza della digitalizzazione
Comprendere quanto nuove tecnologie come l’intelligenza artificiale, il digital twin, la robotica e i dati digitali siano strategici per l’evoluzione aziendale è il focus che ha caratterizzato l’intero evento Hexagon Live 2024. Un evento guidato dallo slogan “Make data make sense”.
Durante tutto l’evento, Burkhard Boeckem, CTO dell’azienda, insieme ai Managing Director Sales di tutte le divisioni di Hexagon Italia, nel corso dei loro interventi hanno sottolineato l'importanza crescente della digitalizzazione in tutti i settori, dalla manifattura all'ingegneria, fino alla gestione delle infrastrutture.
Naturalmente, Hexagon Live 2024 è stata che l’occasione per presentare le ultime innovazioni in termini di soluzioni software e hardware per la raccolta, l'analisi e la visualizzazione dei dati.
Interessanti anche i diversi esempi concreti emersi che hanno permesso di esplorare come le soluzioni Hexagon stiano già rivoluzionando diversi processi industriali.
Il caso Leonardo a Hexagon Live 2024
Il primo caso presentato all'evento è stato quello di Leonardo, una delle principali aziende industriali a livello internazionale, specializzata in aerospazio, difesa e sicurezza. Davide Santoro, Chief Scientific Officer di NEMESI RDI Project e Head of ATR Product Improvement, ha presentato in dettaglio il Progetto NEMESI (New Engineering and Manufacturing Enhanced System Innovation), un nuovo modo di concepire le strutture aeronautiche.
Come si può ben immaginare, lo sviluppo ingegneristico di un aeromobile è molto complesso. Leonardo ed Hexagon hanno collaborato allo sviluppo di nuovi e avanzati criteri di digitalizzazione e automazione produttiva, in grado di garantire elevata ottimizzazione dei processi, generando impatti positivi anche su logistica e supply chain.
Leonardo, attraverso NEMESI, mira a fare dei siti partenopei un vero e proprio centro di eccellenza per la realizzazione di strutture aeronautiche per velivoli regionali come l’ATR e, in prospettiva, per diversi modelli di velivoli a fusoliera stretta, come l’Airbus A321.
I tre topic del Progetto NEMESI
NEMESI è incentrato su tre iniziative principali: 3D design, ovvero realizzazione di un mock-up digitale completo della fusoliera, automazione della linea di assemblaggio e digitalizzazione dell’intero processo industriale.
Si parte dalla digitalizzazione di tutte le informazioni di progetto, esportando gli attuali disegni 2D in modelli 3D, fino alla creazione del mock-up digitale completo della fusoliera, apportando anche modifiche migliorative di progetto in aree critiche. Un vero e proprio gemello digitale in grado di garantire una riduzione nei tempi e nei costi di progettazione, oltre a un processo industriale più agile. Oggi, a Pomigliano D’Arco, è già in produzione la prima fusoliera nella nuova linea NEMESI.
La modellizzazione in 3D alimenta la completa automatizzazione della linea di assemblaggio mediante l’utilizzo di nuovi sistemi robotizzati per foratura, rivettatura e per tutte quelle specifiche attività riguardanti la lavorazione di assiemi, sezioni e pannelli.
Si tratta di un’automazione “selettiva”, che interessa le fasi del processo che ne traggono maggior beneficio. L'assemblaggio, mediante automazione e scali innovativi, permetterà di ridurre il tempo del ciclo di produzione e le inefficienze tecniche. Inoltre, aiuta a incrementare la qualità, garantendo maggiore flessibilità produttiva.
L’intero processo si basa sulla centralità dell’individuo, attraverso il miglioramento delle condizioni di lavoro e il consolidamento di nuove competenze. Il risultato è una maggiore integrazione tra individuo e macchina, in cui l’operatore svolge un ruolo di manager del processo produttivo automatizzato.
La digitalizzazione dei processi, il digital twin e l'utilizzo dell’AI
Hexagon Live 2024, focalizzandosi principalmente sulla digitalizzazione dei processi e sull'utilizzo dell'intelligenza artificiale per ottimizzare la produzione, è stato fortemente incentrato sul settore manifatturiero.
Si è parlato molto di digital twin che, attraverso nuove funzionalità messe a disposizione dalle soluzioni Hexagon, consente alle aziende di creare modelli digitali sempre più accurati e dettagliati dei loro prodotti e processi produttivi. Questi modelli possono essere utilizzati per simulare diversi scenari, ottimizzare la progettazione e ridurre i tempi di sviluppo.
Anche l’AI è stata integrata in diverse soluzioni Hexagon, permettendo di automatizzare compiti ripetitivi, migliorare la qualità dei prodotti e prevedere guasti alle macchine. Ad esempio, sono stati presentati sistemi di visione artificiale in grado di ispezionare i prodotti con una precisione mai vista prima e algoritmi di apprendimento automatico per ottimizzare i parametri di produzione.
Altro aspetto approfondito con diversi casi proposti durante Hexagon Live 2024 è stato l'integrazione delle diverse fasi del processo produttivo, dalla progettazione alla produzione, passando per il controllo qualità. Le soluzioni proposte da Hexagon consentono di creare un flusso di dati continuo e di condividere informazioni in tempo reale tra i diversi attori coinvolti.
Attenzione a sostenibilità e cybsersecurity
Tutti gli aspetti toccati fino ad ora hanno innegabili benefici sulla sostenibilità, un tema che suscita nelle aziende un certo interesse, soprattutto quando sono impegnate nel ridurre il loro impatto ambientale.
Hexagon ha presentato soluzioni in grado di ottimizzare l'utilizzo delle risorse, ridurre gli scarti e migliorare l'efficienza energetica dei processi produttivi.
Infine, la sicurezza informatica. Altro vero “punto dolente” di tutto il tema della digitalizzazione. A questo proposito Hexagon ha presentato nuove soluzioni per proteggere i dati e le infrastrutture delle aziende manifatturiere dagli attacchi cibernetici.
Dall'aerospace all'energia, tutte le applicazioni in mostra a Hexagon Live 2024
Grazie ai diversi casi applicativi presentati durante l’evento Hexagon Live 2024, è stato possibile comprendere anche i benefici che una corretta gestione dei dati digitali porterebbe ai processi aziendali con le giuste soluzioni software e hardware.
In ambito automotive, Hexagon ha presentato soluzioni per ottimizzare la progettazione e la produzione di veicoli elettrici, utilizzando il digital twin per simulare le prestazioni delle batterie e dei motori elettrici.
Nell'industria aerospaziale, ha presentato soluzioni per la produzione additiva di componenti aeronautici, utilizzando l'AI per controllare la qualità dei pezzi prodotti.
Per il settore dell’energia, Hexagon ha proposto soluzioni per la manutenzione predittiva delle turbine eoliche e delle centrali elettriche, utilizzando sensori IoT e algoritmi di intelligenza artificiale in grado di rilevare anomalie e programmare interventi manutentivi.
I benefici per le aziende manifatturiere sono piuttosto evidenti. Automatizzando i processi e ottimizzando l'utilizzo delle risorse, le aziende possono aumentare significativamente la loro produttività. L'utilizzo di sistemi di visione artificiale e algoritmi di controllo qualità basati sull'AI permette di ridurre gli scarti e migliorare la qualità dei prodotti. Ottimizzando i processi produttivi e riducendo i tempi di fermo macchina, le aziende possono ridurre i costi operativi.
Grazie alle soluzioni Hexagon, le aziende sono in grado di adattarsi rapidamente ai cambiamenti del mercato e in condizione di introdurre nuovi prodotti in tempi più brevi.
Uno sguardo al futuro della digitalizzazione
Durante Hexagon Live non si è parlato solo di soluzioni attuali, ma anche delle future tendenze che plasmeranno il mondo della digitalizzazione industriale.
L'evento ha sottolineato l'importanza crescente del metaverso industriale, un ambiente digitale dove i prodotti, i processi e gli ambienti fisici vengono replicati virtualmente. Questo permetterà alle aziende di progettare, simulare e ottimizzare i loro prodotti e processi in modo più efficiente e collaborativo. Uno scenario futuristico, sicuramente, ma che sfrutta tecnologie in parte già disponibili e su cui Hexagon sta lavorando.
L'intelligenza artificiale generativa, come quella utilizzata da modelli linguistici come GPT-4, sta trovando sempre più applicazioni nell'industria. Ad esempio, può essere utilizzata per generare automaticamente la documentazione tecnica, creare e suggerire modelli 3D dettagliati o ottimizzare i codici di programmazione.
Il digital twin diventerà “esteso”, cioè evolverà verso una rappresentazione più completa e dinamica dei sistemi fisici. Questo gemello digitale esteso includerà non solo i dati fisici, ma anche i dati sensoriali, i dati comportamentali e i dati di simulazione. Creerà una rappresentazione virtuale estremamente accurata e aggiornata del sistema reale.
Infine, l'edge computing, ovvero l'elaborazione dei dati vicino alla sorgente, combinato con le reti 5G, permetterà di analizzare i dati in tempo reale e di prendere decisioni più rapide e accurate. Questo è particolarmente importante per le applicazioni industriali che richiedono una bassa latenza e una grande banda passante.
Dall'automazione industriale alla digitalizzazione industriale come step imprescindibile
La prima edizione italiana di Hexagon Live 2024 ha mostrato come la digitalizzazione industriale sia in continua evoluzione, con nuove tecnologie che stanno trasformando il modo in cui le aziende progettano, producono e gestiscono i loro prodotti.
Le aziende che sapranno cogliere queste opportunità saranno in grado di acquisire un vantaggio competitivo significativo. A Monza, “Make Data Make Sense” ha veramente dato senso alla digitalizzazione.
Utilizzo dei dati digitali: i problemi ancora percepiti dai produttori, secondo l'Advanced Manufacturing Report
Hexagon Live 2024 è stata anche un'occasione per discutere l'Advanced Manufacturing Report. Il sondaggio a livello mondiale condotto da Forrester Consulting e commissionato da Hexagon tra più di 500 top brand del settore della produzione ha rilevato che il 98% delle aziende segnala almeno un problema con i dati all'interno della propria organizzazione. I produttori stanno prendendo in considerazione la collaborazione in tempo reale, l'IA e l'automazione, ma le sfide persistenti legate ai dati ostacolano l'innovazione e l'implementazione di tecnologie di produzione avanzate.
L’Advanced Manufacturing Report pubblicato evidenzia i cambiamenti fondamentali nel modo in cui i prodotti di alto valore vengono progettati e realizzati attraverso tre fattori digitali fondamentali: qualità e disponibilità dei dati, collaborazione e valorizzazione della forza lavoro e automazione.
La maggior parte dei leader aziendali è consapevole che una migliore collaborazione può migliorare la qualità dei prodotti (88%), il time-to-market (86%) e anche la sostenibilità. L'82% degli intervistati ritiene che una migliore comunicazione tra i team di progettazione e produzione possa ridurre significativamente gli sprechi di materiali e le emissioni. Nonostante ciò, quasi tre quarti (71%) dei leader aziendali sono preoccupati per la mancanza di sinergia tra i loro team di progettazione e produzione. Ecco perché l’evento organizzato in Italia da Hexagon è stato focalizzato sul dare senso ai dati, affinché i gruppi di progettazione e sviluppo prodotti potessero lavorare in sinergia.
Nexus, la piattaforma che dà vita ai processi di ingegneria e manifattura
Infine, tra le novità emerse nel corso di Hexagon Live 2024 a Monza, c'è quella illustrata da Luca Ruggiero, Managing Director Sales di Hexagon Manufacturing. Ruggiero ha presentato Nexus, una piattaforma di realtà digitale che offre un ambiente collaborativo e data-driven grazie alla quale è possibile ottimizzare l'intero ciclo di vita del prodotto.
Questa piattaforma collega persone, dati e processi, trasformando radicalmente il modo in cui le aziende affrontano la produzione. Grazie all’integrazione di strumenti di simulazione, metrologia, e analisi dati è possibile prevedere e ottimizzare i processi produttivi, simularli virtualmente e prendere decisioni più informate sin dalle prime fasi di progettazione.
Nexus permette ad esempio alle piccole officine di collegare i software tradizionali utilizzati sui computer desktop con applicazioni cloud più avanzate, migliorando così l'efficienza e la produttività. Di contro, un grande OEM può favorire la collaborazione tra diversi stakeholder, come ingegneri meccanici, esperti di stampa 3D e responsabili del controllo qualità. Inoltre, è possibile integrare facilmente nuovi strumenti senza dover modificare complessi sistemi di gestione del ciclo di vita del prodotto (PLM) già esistenti.
Con Nexus, i professionisti delle aree ingegneristiche, produttive e di controllo qualità possono connettersi in modo semplice, collaborare e scambiarsi dati in tempo reale, accelerando lo sviluppo di soluzioni innovative per produrre beni di alta qualità in modo più efficiente, veloce e sostenibile.
