Autore Alberto Perrotta
Le imprese italiane, tipicamente di piccole e medie dimensioni, raggiungono spesso risultati d'eccellenza grazie alla loro flessibilità e alla qualità dei loro prodotti, riconosciuta internazionalmente.
Queste stesse caratteristiche, tuttavia, rendono la loro crescita più complessa. A causa della difficoltà di mantenere gli stessi livelli di personalizzazione e rapidità di risposta su grandi volumi, le aziende faticano ad aumentare la capacità produttiva senza perdere il loro vantaggio competitivo.
La digitalizzazione può contribuire ad aumentare il controllo sui propri processi nelle fasi di crescita, ma i sistemi da implementare richiedono spesso alle aziende grossi sforzi di cambiamento interno e tendono ad irrigidire il sistema, invece di dare un sostegno verso una crescita organica e flessibile. Il ritorno di investimento, così, si rivela molto più basso di quello atteso e in molti casi i progetti non arrivano a termine, con molte attività ancora svolte tramite carta, email e fogli di calcolo.
Progress Lab nasce con l'esplicito obiettivo di risolvere l'apparente contraddizione fra crescita e agilità. La startup, che è attualmente parte del secondo programma di accelerazione di Forward Factory, ha sviluppato una piattaforma per la digitalizzazione dei processi manifatturieri semplice da adottare e facilmente integrabile con gli altri sistemi gestionali e macchinari di fabbrica, coprendo anche le attività manuali.
Abbiamo scambiato qualche parola con Luca Sorgiacomo, Founder di Progress Lab, per approfondire i dettagli e i prossimi passi della startup.
Quali sono le funzioni principali della piattaforma Progress?
Le funzionalità base della piattaforma coprono la gestione della documentazione tecnica, la pianificazione degli ordini e l’esecuzione e il tracciamento della produzione.
Il tutto avviene tramite interfacce intuitive e un sistema condiviso fra pianificatore e operatore che elimina la necessità di attività dedicate al coordinamento e alla creazione di reportistica.
Il sistema permette all'operatore di sapere in tempo reale qual è il prossimo lavoro in coda, visualizzare tutte le informazioni necessarie, inclusi disegni o immagini, e persino di essere guidato passo dopo passo nell’esecuzione del lavoro e nella raccolta dati tramite moduli e checklist digitali, salvate con riferimento al singolo lotto e fino al singolo pezzo ove desiderato.
L’operatore non deve preoccuparsi di fare timbrature complicate per dichiarare l’inizio o la fine di un lavoro. Il sistema richiede un semplice “play” per tenere traccia del tempo di esecuzione in automatico mentre l’operatore lavora. L’avanzamento è tracciato in tempo reale e visualizzabile in ogni momento da remoto dagli utenti con le dovute autorizzazioni.
Tramite la stessa piattaforma, gli operatori e i manager possono creare e monitorare segnalazioni di ogni genere: non conformità, richieste di materiale o qualunque altro tipo di informazione si desideri raccogliere, con la possibilità di collaborare da remoto alla risoluzione dei problemi tramite un sistema di messaggistica integrato.
I dati gestiti dalla piattaforma possono essere integrati al 100% con software terzi, che siano gestionali, MES, sistemi di workflow e qualità o macchinari di fabbrica.
La velocità di implementazione e la facilità d’uso rendono il sistema particolarmente adatto a tutte quelle realtà che desiderano ottenere visibilità e controllo dei processi produttivi senza doverli modificare drasticamente, mantenendo e persino aumentando la propria agilità.
Quali sono le sfide per il prossimo anno?
Lato prodotto, la piattaforma è già utilizzata in produzione da clienti soddisfatti, ma questo è solo l'inizio. Entro i prossimi 12 mesi la piattaforma sarà disponibile attraverso il cloud sul mercato internazionale e avrà acquisito numerose nuove funzionalità.
Per menzionarne alcune, integreremo ad esempio la possibilità di stampare etichette e documenti con i dati di produzione raccolti, la gestione di compiti non legati a processi produttivi (come la manutenzione di macchinari o missioni logistiche), la gestione del ciclo vitale delle matricole post-produzione (tracciabilità e sostituzione componenti, scadenze garanzie) e la previsione dei tempi di consegna a capacità finita. Per quest’ultima funzione, in particolare, è stato già depositato un brevetto basato anche sull’intelligenza artificiale.
Il successo di un'azienda non si può basare solo sul prodotto. Una squadra competente e dei processi agili sono chiave per vincere in un mercato molto competitivo. L'obiettivo è quindi di offrire non solo tecnologia allo stato dell'arte, ma anche un servizio di qualità fatto di persone e di relazioni che porteranno ai nostri clienti un valore aggiunto significativo.
Che risultati vi aspettate dal programma di accelerazione di Forward Factory?
Oltre al valore degli investimenti, un'altra risorsa fondamentale del programma è quella del network. Poter accedere a mentor esperti e professionisti con lunga esperienza nel settore
sarà un aiuto prezioso per costruire una squadra e un prodotto solidi, in grado di crescere velocemente e con meno rischi.
Allo stesso modo, la possibilità di collaborare con importanti gruppi industriali e altre startup, entrambi orientati all'innovazione, sarà un'ottima occasione di confronto e apprendimento oltre che potenzialmente una rampa di lancio verso obiettivi ancora da scoprire.
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DIETRO LE QUINTE DEL PROGETTO
“Forward Factory Backstage” racconta “dall’interno” l’esperienza degli attori rilevanti del programma dell’acceleratore digital manufacturing della Rete Nazionale Acceleratori CDP, dando voce alle corporate e alle startup che hanno intrapreso il percorso del primo batch nel 2022.
Siete curiosi di saperne di più? Seguite l’editoriale Forward Factory Backstage!
