Comac Group costruisce impianti per le bevande in fusto, bottiglie e lattine. Nella sede produttiva di circa 8.000 mq situata a Bonate Sotto nell’area industriale bergamasca, vengono progettati, costruiti e collaudati impianti che, in seguito, sono installati presso clienti operanti in tutte le parti del mondo, dal mercato americano a quello australiano. La profonda conoscenza dei bisogni del mercato ha determinato nel corso degli anni la forte spinta aziendale alla continua innovazione tecnologica di prodotto che ha portato allo sviluppo di sistemi lineari robotizzati per fusti ad alta velocità e sistemi di riempimento elettronico per bottiglie. Si inquadra in quest’ottica di costante ricerca di innalzamento degli standard di precisione e qualità, la scelta dell’azienda di realizzare un impianto di infustamento per birra caratterizzato da un sistema di controllo basato esclusivamente su EtherNet/IP. Per la realizzazione di questo progetto Comac Group si è avvalsa della collaborazione di Rockwell Automation, come fornitore dei sistemi di controllo e di automazione e del suo Encompass and Alliance partner Endress+Hauser per la strumentazione di processo.
Il progetto interessa tutto l’impianto di infustamento di birra comprese le stazioni di lavaggio, riempimento e movimentazione. Per l’automazione, è stata proposta la soluzione di controllo di processo PlantPAx di Rockwell Automation che include stazioni Hmi con FactoryTalk View SE, controllori Allen-Bradley della famiglia ControlLogix, Point I/O Allen-Bradley, switch industriali Stratix 8000 e Stratix 2000 e, per la strumentazione di processo, i misuratori di portata elettromagnetica Promag 53 di Endress+Hauser. Grazie alla perfetta integrazione tra Promag 53 con funzionalità EtherNet/ IP e PlantPAx di Rockwell Automation, tutta l’informazione dal campo, inclusi allarmi e conteggio dei litri di birra immessi all’interno del fusto, passa attraverso un solo cavo. Grazie al webserver integrato all’interno del Promag 53, l’operatore ha accesso a un’ulteriore serie di dati diagnostici e può attivare un servizio di teleassistenza remota tramite browser. La soluzione PlantPAx prevede l’utilizzo di un unico ambiente di programmazione, RSLogix 5000, che permette anche la configurazione completa di Promag 53.
La scelta fatta da Comac Group ha portato una serie di benefici immediati, soprattutto a favore degli end-user, tra cui migliori performance degli impianti e riduzione dei costi di realizzazione e di manutenzione. L’utilizzo di RSLogix 5000, ad esempio, permette un risparmio di tempo e riduce il margine di errore nella configurazione dei parametri, massimizzando la versatilità della macchina. Tramite RSLogix 5000, ControlLogix ed EtherNet/IP, è possibile modificare la ricetta cambiando un solo parametro al misuratore di portata. Ciò rende possibile gestire fino a quattro tipologie di fusti, passando ad esempio, da quelli a capacità 50 l a quelli a 30 l, senza mai dover fermare la produzione. La disponibilità di informazioni in tempo reale sia a livello di singola macchina, sia a livello di linea completa, permette di migliorare l’efficienza degli impianti. Inoltre, la raccolta di questi dati rappresenta uno strumento di analisi e controllo della quantità di birra effettivamente fornita al distributore finale.
