Fondata nel 2014 come spin-off della Hawk University of Applied Sciences di Göttingen, FlexBio ha sviluppato una soluzione compatta per il trattamento delle acque reflue. Di fatto una proposta che si adatta in modo flessibile e modulare alle esigenze di aziende di ogni dimensione e che operano in settori diversi, dall’industria all’agricoltura.
Per soddisfare le esigenze delle aziende più grandi, il team di FlexBio ha costruito i suoi sistemi all’interno di container Iso standard (da 20 o 40 piedi, circa 6 e 12 metri), adatti sia per installazioni all’interno di capannoni che in aree esterne. A questo punto, per FlexBio risultava quindi necessario integrare nel container stesso il cuore del sistema, ovvero il controllore e tutta la tecnologia del quadro elettrico.
"Eaton ci ha colpiti fin dall’inizio", racconta Fabian Pape, Manager for Process Automation/IT di FlexBio. "Ci siamo concentrati sul controllo e sulla programmazione, prestando attenzione ad aspetti come il rapporto prezzo-prestazioni, la flessibilità e la facilità d'uso. Eravamo anche alla ricerca di un partner che potesse offrire un modello chiaro in termini di software e manutenzione".
La scelta di FlexBio
Dopo aver già adottato l’Hmi/Plc della famiglia XV di Eaton, FlexBio si è affidata al controllore XC300 di Eaton subito dopo la sua introduzione sul mercato, riscontrando grandi vantaggi in termini di programmazione grazie a Codesys, che abilita una comunicazione semplice tra controllori diversi e produttori differenti.
L'XC300, in combinazione con gli I/O remotati XN300 e il touch panel XV300, consente a FlexBio di implementare un'automazione snella ma potente. Nella sua versione completa, l'XC300 è già dotato di tre interfacce Ethernet e due Can, un host Usb, un'interfaccia RS485 e quattro canali di ingresso/uscita con alimentazione propria.
Il livello di campo del controllore può essere configurato in modo modulare utilizzando i moduli digitali, analogici e tecnologici del sistema XN e può essere adattato ed espanso in base alle esigenze del cliente. Ciò consente a FlexBio di misurare e controllare in modo efficiente tutti i parametri necessari, come la portata, il valore del pH, la qualità e il livello del gas, la temperatura o la pressione. In base alla disponibilità o alla qualità del gas, l'XC300 può anche attivare e disattivare carichi come una centrale di cogenerazione o una lampada di emergenza.
Per quanto riguarda la visualizzazione, FlexBio ha scelto il software proprietario Galileo di Eaton. Inoltre, anche i controllori di altri produttori possono essere facilmente integrati nell'ambiente Eaton. La visualizzazione web e la funzionalità HTML5 sono componenti integrali di Galileo e consentono agli utenti di accedere comodamente al sistema e di eseguirne la manutenzione in remoto da qualsiasi luogo o dispositivo.
I risultati raggiunti
Grazie al potente modulo centrale dell'impianto di trattamento delle acque reflue, FlexBio è ora in grado di gestire anche requisiti complessi. Dal separatore di solidi all'impianto di trattamento delle acque reflue, FlexBio fornisce stoccaggio e gestione del gas, impianti di cogenerazione e trattamento anaerobico delle acque reflue.
Gli utilizzatori traggono vantaggio dal fatto che i sistemi FlexBio possono essere ampliati in qualsiasi momento. A tal fine, ogni unità container è dotata di un quadro elettrico e di un'unità di controllo (slave), ma solo un'unità contiene il controllore master e il touch panel XV300. Grazie alla tecnologia Eaton e a un ampio portafoglio di prodotti, FlexBio è in grado di reagire in modo rapido e semplice alle esigenze in evoluzione dei clienti.
Un ulteriore fattore determinante è stata la disponibilità garantita dei prodotti Eaton presso i grossisti di materiale elettrico, grazie a cui FlexBio riesce a ricevere gli ordini entro 24 ore.
Un caso di successo
Un caso di successo è il birrificio Rittmayer Hallerndorf, che genera una quantità significativa di acque reflue di produzione. Utilizzando un serbatoio di miscelazione e bilanciamento e l'impianto di trattamento anaerobico FlexBio, le acque reflue di produzione vengono pretrattate per raggiungere un livello di contaminazione simile a quello delle acque reflue domestiche. Il biogas ottenuto dal trattamento delle acque reflue viene convertito in calore ed elettricità nell'impianto di cogenerazione. Questi vengono poi reimmessi direttamente nella produzione di birra del birrificio.
In questo modo, il sistema contribuisce in modo significativo a migliorare il bilancio ecologico del birrificio stesso, consentendo all’azienda di raggiungere un risparmio annuo di circa 137.000 kg di CO₂, generando 150.000 kWh di energia elettrica e 450.000 kWh di energia termica. In questo modo, il carico organico delle acque reflue depurate durante il processo può essere ridotto dell'80%, raggiungendo così il livello delle normali acque reflue domestiche.
