FasThink e Siemens hanno messo a punto un sistema per l’automazione dei processi produttivi che combina molteplici tecnologie e sistemi gestionali. Questo sistema si può vedere all’opera presso MADE Competence Center.
FasThink realizza sistemi e componenti per aziende che intendono digitalizzare la supply chain attraverso automazione del tracking, identificazione e gestione inbound/outbound delle merci e molto altro. Le soluzioni FasThink utilizzano tecnologie e sistemi RFID, Pick To Light, Robot mobili, Voice picking e Localizzazione.
Siemens ha messo a disposizione il proprio know-how attraverso strumenti digitali come Industrial IoT, Cloud, Data Analytics, Robotica Collaborativa, Digital Twin, Intelligenza Artificiale e molto altro ancora, per sviluppare, a fianco di FasThink, un sistema di automazione di processo produttivo declinabile in svariate applicazioni.
Questo sistema è a disposizione delle aziende presso gli spazi di MADE a Milano. MADE è una fabbrica digitale sostenibile che offre il proprio supporto alle imprese manifatturiere nel percorso di trasformazione digitale verso l'Industria 4.0. È l’interlocutore tecnico a cui rivolgersi per innovare, trasferire la tecnologia 4.0 e implementarla. L’obiettivo del MADE è quello di ristrutturare i modelli organizzativi, di business e strategia delle imprese.
Automazione e controllo del processo
L’idea che sta dietro alla soluzione implementata è la dimostrazione pratica di come sia possibile coordinare tecnologie di robotica collaborativa e autonoma, software di orchestrazione e controllo assieme a sistemi di visione e automazione delle macchine. Il progetto portato a termine dalle due aziende ha lo scopo di mostrare a tutto il comparto industriale come digitalizzare e migliorare i propri processi produttivi. L’obiettivo della soluzione è quello di ottimizzare tutto il processo produttivo, fin dalle prime fasi di gestione logistica della materia prima, arrivando alle fasi finali di collaudo e stoccaggio.
L’esempio applicativo coinvolge un’intera linea produttiva di una valvola pneumatica; dalla gestione dei semilavorati che costituiscono il corpo valvola e la minuteria necessaria per l’assemblaggio stoccati in magazzino e gestiti da un sistema controllato da un sw orchestrator, la targhetta riportante il numero seriale, gli attrezzi necessari al montaggio fino ad arrivare al sistema che coordina il flusso intra-logistico assolto da un AMR, un AGV e bracci antropomorfi incaricati di preparare e posizionare i semilavorati, portare il prodotto nell’area collaudo e posizionarlo sul banco prova.
Un'opportunità di trasferimento tecnologico
MADE Competence Center, struttura da oltre 2500 mq situata nel campus Bovisa del Politecnico di Milano, ha sviluppato diversi progetti che sono il frutto di collaborazione di know how proveniente dalle migliori eccellenze del mondo digitale industriale.
A questo proposito l’Ing. Augusto De Castro, Direttore Generale di MADE-Competence Center Industria 4.0 ha affermato: “MADE Competence Center Industria 4.0 è una struttura creata per affiancare le imprese manifatturiere e offrire loro supporto relativamente alle tematiche inerenti alla digitalizzazione. MADE 4.0 è un consorzio di 51 partner, aziende tra le più competenti nell’offrire soluzioni tecnologiche sulle tematiche industria 4.0. Nel Competence Center sono infatti disponibili oltre 20 dimostratori che permettono di toccare con mano soluzioni digitali.”
Anche per le aziende che attraverso MADE partecipano in qualità di partner, ogni applicazione innovativa rappresenta una grande opportunità come confermato da Marco Marella, General Manager di FasThink: “Per FasThink partecipare al MADE è una grande opportunità perché ci consente di dimostrare alle aziende ciò che è possibile fare a livello di integrazione di Industria 4.0.” FasThink ha inserito nell’applicazione le tecnologie di ultima generazione come il Connect Orchestrator, che è stato integrato per gestire prodotti come il Pick2Light e l’e-Kanban e combinarsi con la tecnologia di gestione Siemens.
Emanuele Barina, Digital Enterprise Team Siemens Business Developer Manager, aggiunge: “Abbiamo creato diverse aree tecnologiche che sono state allestite con i contributi di numerosi partner industriali sotto la guida tecnico-scientifica del Politecnico di Milano, proprio per dimostrare al fruitore i vantaggi derivanti dall’impiego di strumenti digitali come Industrial IoT, Cloud, Data Analytics, Robotica Collaborativa, Digital Twin, Intelligenza Artificiale e molto altro ancora.
Come funziona?
L’applicazione è la sommatoria ottenuta attraverso l’interoperabilità di vari sistemi automatizzati suddivisi principalmente in 5 aree: area di stoccaggio dei semilavorati, area di produzione delle targhette, area di assemblaggio, area di collaudo e area di stoccaggio del prodotto finito.
L’intero processo si svolge in più fasi:
Fase 1 - La linea produttiva è composta da una fresa CNC e da una macchina per incisione laser automatizzate. L’operatore preleva le targhette prodotte dal CNC e le inserisce nel caricatore della macchina per l’incisione. Una volta incisi il numero seriale e i codici identificativi la macchina consegna in modo automatico il lavorato presso il magazzino.
Fase 2 – Il magazzino è costituito da una scaffalatura munita di Pick2Light e di e-Kanban. Viene effettuato il Picking dei semilavorati e della minuteria necessari all’assemblaggio della valvola sotto stretto controllo del Connect Orchestrator FasThink, un software di orchestrazione.
Fase 3 – Il materiale prelevato viene caricato su un robot mobile (AMR) che lo trasporta verso l’area di assemblaggio.
Fase 4 – L’area di assemblaggio attrezzata con un sistema di visione e un display guida l’operatore, attraverso la comunicazione visiva e interattiva step-by-step, verso il completamento dell’assemblaggio di tutti i particolari. Al termine dell’operazione un braccio antropomorfo preleva e carica su un AMR (che nel frattempo si è diretto alla zona di assemblaggio) tutti i pezzi finiti.
Fase 5 – L’AMR si dirige autonomamente verso l’area di collaudo, dove un altro braccio antropomorfo in coordinazione con il banco prova, posiziona la valvola e compie le operazioni di verifica, come ad esempio il controllo di tenuta. Una volta terminata questa operazione il braccio riposiziona i pezzi verificati sull’AMR che questa volta si dirige verso l’area di stoccaggio del prodotto finito completando la propria missione.
L’intero processo richiede la presenza di soli due operatori: uno addetto alle operazioni di picking e dropping, l’altro addetto alle operazioni di assemblaggio. L’intero flusso è monitorato dal sistema Connect Orchestrator di FasThink, il quale verifica le giacenze attraverso i dispositivi e-Kanban e i prelievi tramite P2Light. La comunicazione fra robot mobile AMR e bracci antropomorfi avviene attraverso la tecnologia Siemens.
