Facilità di installazione, scalabilità della struttura, rapidità di avviamento. Gli stabilimenti plug and play assicurano diversi vantaggi, come dimostra l’esperienza di Serioplast, in collaborazione con Atlas Copco.
Il concetto di stabilimento plug and play trova applicazione concreta a Pianiga, in provincia di Venezia, attraverso la collaborazione tra Serioplast e Atlas Copco. "L’idea di stabilimento plug and play è nata in Serioplast, azienda che produce imballaggi in plastica rigida per prodotti destinati all’igiene personale, alla pulizia della casa, al bucato e all’alimentazione", racconta Elena Marazzi, Product Marketing Manager di Atlas Copco.
«Sono prodotti voluminosi ma relativamente “poveri”, nei quali i costi di trasporto incidono notevolmente. Per questo motivo la strategia di espansione di Serioplast prevede la costruzione degli stabilimenti produttivi dei flaconi vicino ai siti di produzione dei beni da confezionare».
Cosa vuol dire stabilimento plug and play?
"Il concetto di stabilimento plug and play consiste nell’ingegnerizzazione di container modulari dedicati alla produzione dei principali elementi che alimentano le linee produttive degli imballaggi: resine, acqua e aria compressa", dice Marazzi.
"I moduli sono standard, intercambiabili, facilmente trasportabili e affiancabili fra loro. In caso di espansione dello stabilimento, è sufficiente aggiungere nuovi moduli. I vantaggi di questa soluzione sono la facilità di trasporto e di installazione, la scalabilità della struttura e la rapidità di avviamento. I tempi sono normalmente di 3-4 mesi dall'inizio dell'installazione, ma sono aumentati a 4-6 mesi durante la pandemia".
Le tecnologie impiegate da Serioplast per sviluppare i moduli dello stabilimento
Per spiegare in modo esaustivo come sono realizzati i moduli, è utile esaminarne uno specifico. Marazzi spiega: "Consideriamo quindi, a titolo di esempio, i moduli dedicati alla produzione di aria compressa dello stabilimento Serioplast di Pianiga, in provincia di Venezia. La struttura è dedicata all’estrusione e al soffiaggio per la produzione di flaconi in polietilene ad alta densità (HDPE), in polipropilene (PP) e in polietilene tereftalato (PET) per il settore della detergenza.
Ciascun modulo contiene tutti gli elementi fondamentali per la produzione di aria compressa: alimentazione, sistemi di filtrazione, gestione delle condense, sistemi di monitoraggio delle variabili di processo. In particolare, i compressori devono essere compatti, con bassi consumi energetici e servizio di assistenza tecnica in tutto il mondo. Per questo motivo sono stati scelti prodotti Atlas Copco".
La collaborazione tra Serioplast e Atlas Copco per lo stabilimento plug and play
Atlas Copco ha contribuito, oltre che con la sua tecnologia, con il supporto per l’ingegnerizzazione dei container. "Lo stabilimento di Pianiga, dimensionato per la realizzazione di centinaia di milioni di flaconi all’anno, richiede, oggi, l’uso di quattro compressori. I compressori sono alloggiati in altrettanti moduli, ingegnerizzati da Serioplast in collaborazione con Atlas Copco.
Nello specifico i quattro moduli contengono rispettivamente tre compressori GA 110 a velocità fissa e un compressore GA 110 a velocità variabile. I compressori sono caratterizzati da uno stadio di compressione all’avanguardia e da motore di classe IE5 ad altissima efficienza raffreddato ad olio, che richiede tempi di manutenzione ridotti, abbattendo i tempi di fermo macchina.
L'alloggiamento del motore è completamente chiuso con grado di protezione IP66, che garantisce la capacità di operare in modo affidabile nelle condizioni più difficili e a temperature ambiente fino a 55 °C.
È, inoltre, necessario gestire i diversi compressori dello stabilimento come un’unica rete di aria compressa. Per questo è stato utilizzato il controller Atlas Copco Equalizer 4.0, che permette di risparmiare energia, ridurre la manutenzione e i tempi di inattività".
Le sfide di uno stabilimento plug and play
"Partecipare all’ingegnerizzazione di un container dedicato all’aria compressa per la produzione di imballaggi in plastica rigida, progettato intorno al compressore, è una sfida di per sé interessante", commenta Marazzi.
"Ogni modulo, oltre a contenere tutti gli elementi fondamentali per la produzione di aria compressa, deve prevedere lo spazio per permettere ai tecnici di intervenire. È stato fondamentale, da questo punto di vista, il nuovo stadio di compressione, che garantisce un’efficienza del 7% maggiore rispetto alla serie precedente.
Importante anche il nuovo design del compressore con accesso semplificato alle parti che necessitano una manutenzione più frequente. È anche stato studiato un sistema di ventilazione interna, affinché il sistema possa lavorare in diverse condizioni di temperatura esterna".
Infine, sui possibili sviluppi futuri degli stabilimenti plug and play di Serioplast, si esprime così Elena Marazzi: "Sono attualmente in fase di sviluppo quattro nuovi moduli aria compressa, che alloggeranno compressori GA110 e GA110VSD+ destinati all’Algeria e agli Stati Uniti".
