La Centrale del Latte del Molise, di proprietà della famiglia Sassano, con il contributo tecnologico di Siemens, realizza un esempio virtuoso di economia circolare e sostenibile per la propria azienda casearia situata nella provincia di Campobasso, in Molise.
Grazie a un progetto integrato che ha visto il coinvolgimento di numerosi partner tecnologici, il Caseificio Sassano è stato in grado di raddoppiare la propria produzione casearia, ottimizzare al massimo le risorse impiegate e – al tempo stesso – ridurre considerevolmente il proprio impatto ambientale, grazie ad un abbattimento di oltre un terzo delle emissioni di CO2 annue.
Come produrre una quota significativa del proprio fabbisogno energetico giornaliero
Con un ampio progetto di ammodernamento, l’implementazione di un concentratore per il siero, di un digestore, di un cogeneratore a biogas da 380 kW, di un depuratore e la realizzazione di nuovi ambienti destinati alla produzione, locali tecnici e uffici, l’azienda molisana oggi è in grado di produrre autonomamente, tramite la valorizzazione del principale sottoprodotto dell’industria casearia, il siero, una quota significativa (circa il 40%) del proprio fabbisogno energetico giornaliero.
“Siamo orgogliosi del nostro progetto e di poter contribuire concretamente, dal nostro Molise, agli obiettivi fissati nell’Agenda 2030 per lo sviluppo sostenibile,” così ha dichiarato Francesco Sassano, proprietario dell’azienda molisana.
Dal siero al biogas
Con un approccio orientato all’economia circolare, grazie a un processo di concentrazione, dal siero caseario è possibile estrarre una componente organica successivamente utilizzata per la produzione del biogas destinato ad alimentare il cogeneratore realizzato per produrre internamente all’azienda energia termica ed elettrica destinata all’autoconsumo.
Grazie al depuratore, inoltre, il Caseificio è in grado di recuperare l’acqua e riutilizzarla in diversi processi di lavaggio industriale.
Per gestire in modo efficiente tutti gli impianti e garantire la resilienza di tutti i processi, è stata realizzata una cabina di distribuzione da 2.500 kVa equipaggiata con tecnologia Siemens al 100%. Nello specifico, troviamo un quadro di media tensione Siemens Simotec, due trasformatori da 1.250 kVa, un Power Center Sivacon S4 (con gli innovativi interruttori scatolati 3VA), strumenti di misura Sentron PAC e i condotti sbarre Sivacon 8PS.
Una soluzione cosiddetta TIP (Total Integrated Power) che ha permesso di ottenere la massima integrazione di tutti gli asset e a tutti i livelli, dai sistemi di media tensione fino all’avviamento del singolo motore negli impianti di produzione.
Infatti, tramite l’utilizzo della tecnologia IO-Link, la comunicazione tra gli avviamenti motore della serie 3RA6 e le CPU Simatic S7-1200 diventa semplice e intuitiva, così come l’implementazione a Scada, a favore inoltre di una riduzione sensibile dei tempi di messa in servizio.
Gli obiettivi centrali
Sicurezza, scalabilità e affidabilità sono stati gli obiettivi centrali di questo complesso e sfidante progetto. Particolare attenzione è stata data alla sicurezza: il power center – da 2.000 A – è stato realizzato rispettando i requisiti di tenuta all’arco interno, dunque in grado di garantire un elevato livello di sicurezza per gli operatori.
Ma non solo, in un’ottica di flessibilità e scalabilità, è stato dotato di basi estraibili predisposte per l’inserimento futuro degli interruttori 3WL e 3VA, una soluzione Siemens che renderà rapido e poco invasivo il successivo ampliamento tecnologico.
